首要，當(dāng)你拿到有注塑成型有缺陷的防水接插件時：
一、不要容易下結(jié)論
1.運用的原材料批次，色母，回料比率
2.注塑機，周邊設(shè)備，模具情況
3.操作人員是否按照流程操作，人為因素
4.產(chǎn)生概率，工藝參數(shù)
5.環(huán)境改動
二、最好能親眼看到缺陷樣品，相片很簡略構(gòu)成判別差錯；
三、準(zhǔn)確的描述問題是處理問題的第一步。
工程塑料幫您處理防水接插件脆斷問題
防水接插件和線束相關(guān)的塑料件，常見注塑成型缺陷如下：
1.凹痕
處理計劃：（產(chǎn)品）
產(chǎn)品規(guī)劃-a，壁厚均勻，b，筋條的壁厚不超過整體壁厚的50%到70%
模具澆口規(guī)劃-a，方位在厚壁處，b，澆口大小合適。不小于壁厚的0.5.
處理計劃：（工藝）
查看料墊
增加保壓壓力。
增加注塑速度，以加大慣性。
減小VP切換點也能夠增加螺桿慣性和補壓量。
前進塑料冷卻速度，增加產(chǎn)品表壁硬，不構(gòu)成凹痕，但是會構(gòu)成空洞。但是關(guān)于薄壁件，降低模溫凹痕會惡化，由于型腔補壓減少。
增加熔體溫度，熔體提交加大——更大凹痕；但是更大的型腔補壓量——凹痕減小。
所以根據(jù)詳細溫度而定。
2.氣泡
2.1氣困
在防水接插件填充時，空氣被推入熔料里，這些空氣或許源自于塑化系統(tǒng)或模腔內(nèi)排氣不良的方位.這些缺陷在部分填充時也清晰可見
成因：
釋壓（回抽）過快或過多
背壓壓力不可
注塑模內(nèi)的排氣問題
2.2空穴
排空了的腔洞，是塑料冷卻階段，縮短遭到阻撓而產(chǎn)生的。
一般出現(xiàn)在壁厚部位附件
缺陷出現(xiàn)在保壓階段
成因：
在塑料冷卻的進程中，材料因熱效應(yīng)的縮短不能得到及時的補償?shù)臅r分，便會在相應(yīng)的部位上構(gòu)成空穴。要將保壓壓力傳遞得當(dāng)，防水接插件的澆口定要規(guī)劃在橫切面最大的部位，避免澆口與干流道過早凝聚的現(xiàn)象
3.熔接線
表現(xiàn)：
熔接線是防水接插件的光學(xué)性和機械性較弱的方位，或許出現(xiàn)缺口或變色現(xiàn)象，缺口別在拋光高亮度或許透明件上更為明顯。變色常出現(xiàn)在含有金屬色母的塑料件。
成因：
當(dāng)兩條或更多熔流相遇時，便會構(gòu)成熔接線，假設(shè)熔流結(jié)合部位的溫度和壓力不滿意，就會出現(xiàn)填充困難前進溫度能夠有用改善熔接，但是冷卻時間也會延伸。
處理計劃：（產(chǎn)品）
盡量把產(chǎn)品壁厚規(guī)劃的均勻
模具澆口方位的挑選
處理計劃：（工藝）
增加填充速度
增加材料溫度，模具溫度（增加溫度會使產(chǎn)品周期加長）
運用急冷急熱技術(shù)（僅限于無定型料ABS,PS,PMMA,PC）
4.缺膠
現(xiàn)象：
注塑材料不能完全填滿整個模腔，這類缺陷一般出現(xiàn)在遠離澆口的方位上，流長過長，薄壁件附件，或由于模具排氣不良。
成因：
注塑的塑料量太少（射膠量）
熔料的活動因排氣問題收到阻撓
注塑機速射壓力，注塑速度不可
在流道截面內(nèi)的熔料過早凝聚（注塑速度太低，模具溫度不妥或澆口方位差錯）
5.燒焦
現(xiàn)象：
成因：
焚燒效應(yīng)純粹是排氣問題構(gòu)成的，常見于盲孔，圓角，流道末端，以及多熔料匯合點。塑料在焚燒進程中會釋放出一些損壞性物質(zhì)，損壞模腔表面，模具組件，阻塞排氣槽；定時整理必要性。
6.飛邊
現(xiàn)象：
成因：
模具上超出容許的空隙（模具制作時公差過大，或出產(chǎn)中磨損構(gòu)成空隙）
注塑機的鎖模壓力太低或太高（開模力比鎖模力更大，令模具不能堅持閉合，或鎖模壓力使模具變形）
模腔內(nèi)壓力過大（注塑壓力過大）
塑料的粘度不可（膜腔內(nèi)壓力過高而熔膠的活動阻力太小）
7.斑痕
7.1現(xiàn)象
7.2現(xiàn)象及成因：
燒焦痕–熔膠遭到過高的溫度或過長的停留時間，降解并分解出氣體構(gòu)成的明顯色痕.
色差痕– 由于部件著色劑散布不均或著色劑的擺放隨熔料活動方向不同而引起。
玻璃纖維痕–當(dāng)運用含有玻璃纖維的材料時，有或許出現(xiàn)消光面痕和粗糙表面，有如金屬般反光之玻璃纖維在防水接插件表面出現(xiàn)，也稱浮纖。
濕氣痕–指出現(xiàn)在產(chǎn)品上U型的曲線，開口方向與射流方向一致，有些伴有氣泡和表面粗糙，濕氣痕由模具壁上冷凝的水氣構(gòu)成，牽涉規(guī)模廣泛塑料在貯存或注塑進程中吸入了空氣中的水分，當(dāng)膠粒熔解時，這些水變成水蒸氣泡。
模具表面潮濕
模具的溫度控制系統(tǒng)走漏
水點凝聚在模壁上
塑料內(nèi)或外潮濕
塑料的烘干程度不可
不適當(dāng)?shù)馁A存膠粒
注塑機法蘭接口溫度太低
氣痕–大部分氣痕以消光斑，銀色或白色的痕跡出現(xiàn)在凹位，加強筋和厚薄膠位改動大的方位上。熔料在填充模腔時，因氣體未能及時被排走，特別是在一些結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)折處，氣體被翻跳過前面的熔料困住，構(gòu)成氣痕。
8.澆口鄰近的消光斑
現(xiàn)象：
在澆口周邊出現(xiàn)的細微同心環(huán)，顯現(xiàn)成昏暗的日冕痕（消光斑）
成因：
當(dāng)熔料高速經(jīng)過澆口進入型腔時，塑料的分子鏈產(chǎn)生劇烈的方向性擺放，由于澆口后方未能供應(yīng)滿意的懈怠時間，塑料在他們?nèi)詭в袆×业姆较蛐詴r現(xiàn)已固化，強壯的剪切力撕裂塑料表層，新材料填充進撕裂部位，構(gòu)成新的表層，反射率不同。
澆口偏細
射速過高
9.光澤差
表現(xiàn)：
防水接插件上光亮度過高或缺少
亮度有不同，常出現(xiàn)在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)改動處
成因：防水接插件表面于光線下的反射度直接反映出它的光亮度。防水接插件表面越滑潤，光亮度越高，有皮紋效果會構(gòu)成慢反射，使表面出現(xiàn)色澤不同。冷卻后防水接插件因曲解變形也會是光亮度不均勻的情況。
10.變形
表現(xiàn)：曲解是指防水接插件的形狀與原來的要求不一致。首要是由于不均勻縮短引起
成因：曲解是防水接插件的一大問題，由于任然未能被準(zhǔn)確的預(yù)測出來，并且修正模具會構(gòu)成無法估量的本錢和延誤。首要原因便是不同的縮短率。
縮短：
防水接插件在冷卻時的體積減少，當(dāng)塑料從熔融情況冷卻的時分，他的體積會由于分子鏈彼此靠近而減少。
縮短分類（總縮短量=注塑縮短+往后縮短）
注塑縮短：在成型后16小時內(nèi)的標(biāo)準(zhǔn)改動
往后縮短：在注塑縮短后和經(jīng)過很長一段時間后的標(biāo)準(zhǔn)改動
A.模壁溫度的影響
低模溫-使防水接插件冷卻加快，因此克制了分子鏈的緊束密度的構(gòu)成，這些防水接插件會有較少的注塑縮短，但往后縮短卻較多，特別是關(guān)于半結(jié)晶性物料而言
高模溫–是防水接插件冷卻變慢，分子有滿意的時間構(gòu)成緊束密度的擺放，這些防水接插件會有較多的注塑縮短，但往后縮短卻較少
B.產(chǎn)品壁厚
產(chǎn)品壁厚的區(qū)域縮短量總是大于產(chǎn)品壁薄的區(qū)域，然后導(dǎo)致了縮短的不均勻
C.材料
無定形塑料和結(jié)晶型塑料有著不同的表現(xiàn)，無定形塑料一般縮矮小，所以變形的危險也小；結(jié)晶型塑料由于晶核分子定向性，縮短率大，也就很簡略產(chǎn)生變形。含玻璃纖維材料，相對變形會更大
D.工藝參數(shù)
模具溫度，保壓時間，保壓壓力，材料溫度，射出速度
E.產(chǎn)品規(guī)劃方面：
供應(yīng)均勻的壁厚
運用同一厚度的壁厚和相對應(yīng)合理加強筋
避免有熔膠積聚和壁厚突變的情況
在角位增加圓弧和加大內(nèi)層的表面標(biāo)準(zhǔn)，以供應(yīng)均勻的散熱效果
優(yōu)先考慮對稱規(guī)劃
把澆口移到厚壁方位，避免壓力傳遞不進型腔
選用滿意的澆口直徑，供應(yīng)滿意的保壓傳遞
使用澆口的數(shù)目和方位，令防水接插件內(nèi)產(chǎn)生均勻的塑料活動方向（玻璃纖維擺放一致）一同避免熔接線
11.噴射紋
表現(xiàn)：噴射紋是像蛇相同曲折的粗糙織造紋，噴射紋與唱片坑紋很相似。
成因：由于活動波峰未能在模腔內(nèi)完全構(gòu)成所致，熔料在冷卻固化后不能與隨后進入模腔的塑料完全熔合，因此構(gòu)成，這種缺陷常出現(xiàn)在高速充填，或橫截面急劇增加的防水接插件上。
12.唱片坑紋效應(yīng)
表現(xiàn)：出現(xiàn)在產(chǎn)品表面的級細微的相似唱片上的坑紋。
成因：過高的冷卻速度
熔料溫度缺少
打針?biāo)俣热鄙?/span>
模壁溫度缺少
當(dāng)塑料被注塑到膜腔中時，相關(guān)于材料模具是冷的，很快在材料表面構(gòu)成凝聚層。特別是當(dāng)注塑速度相對較慢是，會令粘度高或已凝聚的活動波峰阻撓隨后的熔料沿模壁方向的活動。因此，從后流向前的塑料不能貼上模壁，反而令中心的材料向前延伸。
13.應(yīng)力發(fā)白/應(yīng)力開裂
表現(xiàn)：應(yīng)力發(fā)白是由于內(nèi)部或許外部應(yīng)力產(chǎn)生的。受應(yīng)力影響的方位會發(fā)白。應(yīng)力龜裂是由彼此十分靠近的裂縫組成，一般在出產(chǎn)數(shù)天甚至數(shù)周后才出現(xiàn)。
成因：當(dāng)防水接插件變形量過大（外應(yīng)力或曲解影響）。最大形變量與材料的種類，分子結(jié)構(gòu)，注塑條件，環(huán)境氣候所影響，物料因在加工處理進程受不同的溫度及時間影響，是的產(chǎn)品抵擋表里應(yīng)力的才能忽然下降。運用活潑物質(zhì)（堿性溶液，油脂等）可令塑膠產(chǎn)品在很短時間內(nèi)出現(xiàn)應(yīng)力發(fā)白和應(yīng)力龜裂。
14.可見頂針痕
表現(xiàn)：頂針痕有墮入和凸出兩種，他們會在防水接插件的膠位厚薄突顯變化，導(dǎo)致產(chǎn)品表面光澤差或可見的墮入，甚至或許被頂穿。
成因：
進程影響（參數(shù)設(shè)置不妥使防水接插件過早脫離模具或脫模力過大）
幾何形狀的影響（頂針長度不合適或設(shè)備差錯）
機械強度的影響（模具，防水接插件，脫模系統(tǒng)規(guī)劃及標(biāo)準(zhǔn)差錯）
熱效應(yīng)的影響（模具溫度差異或模壁和頂針的溫度差異太大）
15.脫模變形
表現(xiàn)：根據(jù)不同程度的破損，能夠分為裂縫，折斷，拖拉出膠料和頂針的墮入和頂穿，特別要害的地方是強脫方位。
成因：
防水接插件所需的脫模力一同足以損壞防水接插件。
脫模的動作遭到阻撓
脫模力的大小是要害，影響脫模力大小的首要因素是防水接插件的縮短。
16.頂出坑紋
表現(xiàn)：防水接插件脫模時產(chǎn)生頂出坑紋損壞其表面，首要產(chǎn)生在結(jié)構(gòu)性的表面
成因：表面粗糙度高的防水接插件，脫模角度也要相應(yīng)加大，才可避免脫模時對表面結(jié)構(gòu)構(gòu)成損壞。
17.表層脫皮
表現(xiàn)：物料內(nèi)的各層未能完全融合在一同，并且開端脫皮現(xiàn)象，或許產(chǎn)生在澆口或許防水接插件上，因融合強度不同會產(chǎn)生程度不相同的脫皮現(xiàn)象。
成因：表面粗糙度高的防水接插件，脫模角度也要相應(yīng)加大，才可避免脫模時對表面結(jié)構(gòu)構(gòu)成損壞
18.冷膠
現(xiàn)象：較冷的塑膠熔料經(jīng)由射嘴注入型腔，產(chǎn)生如彗星尾巴般的痕跡，冷膠能夠在澆口附件或整個防水接插件上出現(xiàn)，嚴(yán)峻的或許阻塞流道。
成因：熔料在開端注塑進模腔前，在澆口或射嘴內(nèi)凝聚成冷膠，這今后隨下一注塑周期進入模腔，冷膠由于射嘴溫度不適當(dāng)，或許由于塑化系統(tǒng)的回料進程太遲構(gòu)成，太小的射嘴直徑也會有負面影響。
19.拉絲
表現(xiàn)：若注塑模具選用熱流道為澆口，在防水接插件的附件或許黏附著小量的膠料。
這些膠料的形狀或許是矮小的錐形或許是長達數(shù)厘米的拉絲。
20.黑點
表現(xiàn)：黑點出現(xiàn)在產(chǎn)品表面，或許由于磨損，熱降解或污染物構(gòu)成。
成因：
進程影響（熔膠溫度過高或停留在塑化系統(tǒng)內(nèi)的時間太長，或運用熱流道加溫程序差錯）
模具影響（澆口系統(tǒng)受污染或熱流道系統(tǒng)有死角位）
防水接插件影響（塑化系統(tǒng)受污染或螺桿和炮筒有損蝕）
塑料或染料的影響（膠粒混有雜質(zhì)，再回收料的份額過大或運用不合適的色母，著色劑）
21.積垢
表現(xiàn)：數(shù)千模次后，塑料中低分子物質(zhì)別離出，并黏附在模腔表面，構(gòu)成積垢。一般出現(xiàn)在澆口或排氣方位鄰近，導(dǎo)致防水接插件表面出現(xiàn)瑕疵或光亮度有不同。
成因：
在熱塑性材料出產(chǎn)進程中，積垢是常出現(xiàn)的缺陷，（POM,PP,PET,ABS,PC,PA,PBT）增加劑，如阻燃劑，潤滑劑和著色劑都簡略產(chǎn)生積垢
應(yīng)力過大，過高的熔膠溫度，剪切應(yīng)力和剪切率
塑化系統(tǒng)內(nèi)的剪切力過大，過高的螺桿轉(zhuǎn)速
在模腔內(nèi)所受的剪切力過大，如射速太高
模內(nèi)排氣缺少
處理進程中的物料帶有大量的水分
差錯或過量運用潤滑劑
著色劑或增加劑和基料不能熔合
烘干時間太久
22.破裂/破損的片狀鉸鏈
表現(xiàn)：片狀鉸鏈的破損首要是由于塑料內(nèi)的應(yīng)力過大導(dǎo)致，或許部分或許完全斷裂，而過大的應(yīng)力也會出現(xiàn)應(yīng)力發(fā)白
成因：屈折角度、負載周期、負載頻率、承受力
23. 電鍍防水接插件缺陷
表現(xiàn)：防水接插件的出產(chǎn)條件可影響到塑膠電鍍產(chǎn)品的表面質(zhì)量，注塑或電鍍進程很或許令防水接插件上出現(xiàn)氣泡，膠泡或熔合層黏著力缺少等情況
