汽車線束作為汽車電子信號傳輸的載體，對汽車電力設備和各體系之間協調配合有著至關重要的作用。本文簡述了汽車線束出產的首要工藝流程，并具體介紹了端子壓接、預裝質量、線束安裝等質量操控關鍵工序，旨在下降汽車電子設備故障率，提高汽車線束制作水平。
1導言
汽車工業作為二次工業革命以來的典型工業品，歷經百余年開展，出產技術已經非常成熟，跟著新時期工業設備電氣化和信息化的推進，作為汽車神經體系的汽車線束制作工藝益發收到人們的注重，探求汽車線束制作過程質量操控關鍵，對提高汽車工業電氣化水平，保障汽車設備合格率具有重要意義。
2汽車線束總成的基本分類
汽車線束總成首要分為車身主線束、頂部線束、尾部線束、發動機線束等類別，其間車身主線束是汽車線束總成中構成最復雜，分支最多，功能最全面的線束，以駕駛員儀表盤為中樞向四周擴散，通過儀表盤的聯接將汽車全體的電子設備和動力體系層次化的結合起來，線束體系包含發電機、熔斷絲、繼電器及合分線束開關。
汽車頂部線束和主線束連接，將電氣體系和汽車上層用電器對接，運用時電信號進入主線束，供應頂部照明燈、天窗等設備用電。尾部線束和頂部線束作業原理相同，與頂部線束對接后，運用時電信號進入主線束，供應車體后部門窗、雨刷器、后備箱等設備用電。發動機線束一般同主線束對接，擔任電噴控油器、發動機傳感器、點火體系等設備的電信號傳輸，這些線束一起組成了當今汽車線束出產的總成，是各級電氣體系傳輸的載體。
3汽車線束出產流程
汽車線束出產的首要流程包含：（1）下線；（2）端子壓接；（3）拉脫力檢測；（4）端子插接；（5）設備拼裝；（6）通電檢測；（7）外觀檢測等幾個首要流程。
汽車線束的出產是在勞動密集型產業的基礎上開展而來，傳統工業基礎上，工序多由人工操作，因為工人的技術差異及手工操作的不安穩性，在汽車線束出產過程中，做好出產操控，針對不同出產工序擬定作業規范非常重要，只有每個工人在出產過程中嚴厲執行操作規范，才能確保汽車線束設備良品率。
下線流程在行業內被稱為“剝頭”，即工人根據工藝規范，將導線進行集中化裁剪，剝線過程中，絕緣皮的裁剪長度和辦法應當使導線的線徑、長度、纖芯差錯縮至毫米級以下。剝線過程中，剝皮長度應該契合質量要求，導線絕緣皮的切斷保持平坦，線芯無散絲，無氧化現象，防止接線時呈現錯接，虛接等狀況。完結剝線后，應當給剝頭共同配用防護罩，防止因保存問題呈現線芯氧化、線芯分叉等現象，等候下一流程之前，運送過程中應當將導線安置于線架上，為端子插接預留空間。
4汽車線束制作的質量操控關鍵
4.1資料查驗
各型用于汽車線束制作的工業原料查驗，首要應從導線入手進行檢測，導線原料應當目測呈滑潤、完好，絕緣層表面無缺口有光澤，厚度適中，出產差錯不大于5毫米；線芯數量及色彩契合線束制作規范，導線全體無氧化變黑現象，電阻檢測按照JASOD611/1汽車4規范進行測試；其次是插接件和橡膠件的檢測：線束插接件表層金屬鍍膜滑潤、無缺口，配套端子資料結合杰出，保障聯接部位緊固無松動，橡膠部件耐熱性按照100攝氏度70小時繼續供熱查驗規范，硬度變化約束在15度以內；最終是繼電器及熱縮管查驗規范，繼電器應當與插接器確保無縫對接，緊固程度杰出無松動，繼電器在靜默環境下進行掃頻轟動實驗，契合質量規范；熱損管目視無雜質、氣泡，總體結構潤滑平坦無缺口，通氣實驗無走漏現象。阻燃性實驗，確保離火20秒內自熄。
4.2下線查驗
下線是汽車線束制作的首道流程，下線檢測的嚴厲執行是確保出產質量的基礎。下線查驗的第一步，運用專業游標卡尺對剝頭裁剪長度進行丈量，然后按照不同線束分類，將全剝和半剝線頭區別開來，半剝導線預留線長；全剝導線要運用專用維護措施進行存管，防止因儲存不當形成線芯渙散、絕緣體外緣決裂等現象，合格線體應當做到切斷規整滑潤、無破損，磨損現象，多芯線體確保長短共同無缺口，銅絲內部無氧化痕跡，包捆運送過程中，50根/捆的導線橫截面積應當小于4mm2。
4.3端子壓接
端子壓接是汽車線束出產過程中的關鍵環節，其首要工藝流程是將電氣體系和端子連接起來，運用機床工藝將端子和電路結合起來并保持緊固狀況，以到達汽車電氣體系靈活運轉，促使電性導通和接固的作用，端子壓接杰出的設備能下降線路電阻，防止導線內芯氧化，從而保障體系通電的順暢和氣密結構緊固性。端子壓接多為單線壓接，但偶然也會呈現并聯壓接的現象，兩根及以上線路的壓接被稱為合線，為保障壓接質量，需要采取拉脫力檢測及壓接高度判別線路壓接作用。
拉脫力檢測原理，以拉力測試儀為檢測設備，線束出產過程中，因為對不同線徑的出產規范不同，設備檢測的拉脫力規范也不相同，檢測過程首要將接線端子一部分卡入設備，再將電路另一端接入端子，設備設備動力參數為125mm/min進行拉脫力測試，端子保持壓緊在絕緣層上部即為合格。
4.4預裝工序檢測
預裝工序檢測過程，按照世界質量規范，要分別將通過拉脫力檢測和端子壓接檢測的導線按照工藝次序接入設備，檢測前根據工藝規范分類預裝過程需要的導線和維護用具品種，檢測維護設備及端子壓接質量，如呈現預裝資料不契合質量規范或半成品不合格現象，應立即停止預裝，端子壓接托言有必要直觀、平坦、無粗放歪斜，確保端子完好性。安裝過程如發生差錯，在安裝工序中，導線會溢出設備，呈現托言與導線聯接不良的狀況，所以在預裝階段應當重復確認端子接入狀況，導線接入器孔應遵循出產目標說明書，校正排列次序，端子緊固后要進行回來，如回拉后端子未復位，即標明端子接入正確，端子接入后目測外觀平坦性，確保無缺位和絕緣口傾斜，剝頭維護裝置內的露出導線內芯要理順，不能呈現纏線和犬牙交錯的現象。
4.5安裝作業檢測
安裝工序是汽車線束制作流程后半程總裝階段的工序，在下線查驗和端子壓接過程完畢后啟用，將下線按出產次序插接卡子，在安裝板上進行捆扎、線繞，壓接成一個擬定線束，用于各線束總成環節，安裝過程中，要親近重視誤配線過錯，此環節過錯將引起電氣體系紊亂，嚴重影響出產安全，其次要防止線束混裝現象，訛奪裝若不能在檢測環節被糾正，后續環節審閱將難以判定體系故障，形成線束體系的二次危害，形成出產進展的滯后，或在裝車階段無法對接動力體系，返廠后影響企業效益；有時安裝環節會呈現線束環繞不緊固，壓線不到位的狀況，引起歸納線束電指令紊亂，部分線路壓力過大，導線電流超出規劃目標，引起斷路、焚毀等現象，因而在線束分叉區域應當時間檢查線芯狀況，如呈現分叉，應當按色彩和材質捋順預留導線，按出產說明書規則進行二次裁剪和捆扎，不然總裝過程中將呈現線束長度不行，壓接點密度過大等問題。
線束安裝完畢后，按功能區別掛在特制的線架上，線架的結構應按車輛特征規劃，如部分汽車無天窗規劃，車身頂部無照明燈，頂層線束不需要接入主線束，但線架要預留頂層線束空間作為技術改造的地步，防止線束冗余，使維護線套和端子在安裝和運送過程中受損，影響安裝質量。
4.6線束導通檢測及終檢關鍵
線束導通大致分為兩種：手動導通檢測和設備通電檢測。手工導通檢測起源于汽車電氣化早期階段，線束出產過程中，因技術約束和產品安穩性問題，導通檢測不能進入電子檢測臺實驗，在現代汽車出產過程中，某些時間因產品未定型，沖壓機床結構問題等原因，通電檢測未必能到達作用，因而手工導通檢測在現代仍有一定市場。手動導通檢測運用的東西包含蜂鳴器、傳感設備、指示燈等，在兩名作業人員配合下，采用觸電丈量法進行導通檢測，因功率較低和人為因素的不安穩性，手動檢測易呈現漏檢現象，需要在相關技術人員的指導下完結。
手動檢測因為受限較多，可檢測項目單一，已逐步被導通設備檢測替代。線束導通檢測儀是通電檢測的首要設備，按提前設定好的程序對電路進行多層次的項目檢測，邏輯通用型強，數據嚴謹精確，結構簡單操作方便，根據導通關系表對接線路后即可運用，如線路完好，設備將呈現聲響提示；如呈現NG和連續的檢測警報，則說明該線路主體接觸不良，或存在壓接問題，需要出產部門進行返修和故障排查。導通檢測通往后，線束質量操控進入最終階段，需進行外觀及尺度核查，包含檢查端子有無斷接、損壞現象，壓接部分有無破損和絕緣層缺口現象，確保導線剝頭外留線芯嚴密有序，各線束集成部分無溢出和曲折現象，尺度契合規劃規范。
5結語
汽車線束出產過程中，要做好端子壓接的查驗，不可盲目追求進展，應在合適的速度下完結壓接作業，之后將接好端子的導線按嚴厲次序接入器孔，安裝過程中，防止誤配線和訛奪裝等現象的發生，線束安裝完畢后，應當通電檢查設備通用性完結安裝。汽車線束出產工藝水平直接影響著汽車出廠質量，希望有關研討部門和企業能加以注重，積極探索更多質量操控辦法。
