首先，當你拿到有注塑成型有缺陷的防水接插時，不要輕易下結論。首先要看：1.使用的原材料批次，色母，回料比率;2.注塑機，周邊設備，模具狀態;3.操作人員是否按照流程操作，人為因素;4.發生概率，工藝參數;5.環境變化。

二、最好能親眼看到缺陷樣品，照片很容易造成判斷錯誤；

三、準確的描述問題是解決問題的第一步。

工程塑料幫您解決接插件脆斷問題

防水接插件和線束相關的塑料件，常見注塑成型缺陷如下：

1.凹痕（SinkMark)

解決方案Solution：（產品）

產品設計--a，壁厚均勻，b，筋條的壁厚不超過整體壁厚的50%到70%

模具澆口設計--a，位置在厚壁處，b，澆口大小合適。不小于壁厚的0.5.

解決方案Solution：（工藝）

檢查料墊

增加保壓壓力。

增加注塑速度，以加大慣性。

減小VP切換點也可以增加螺桿慣性和補壓量。

提高塑料冷卻速度，增加產品表壁硬，不形成凹痕，但是會形成空洞。但是對于薄壁件，降低模溫凹痕會惡化，因為型腔補壓減少。

增加熔體溫度，熔體提交加大——更大凹痕；但是更大的型腔補壓量——凹痕減小。

所以根據具體溫度而定。

2.氣泡(Blistering)

2.1氣困（AirEntrapments）

在注塑件填充時，空氣被推入熔料里，這些空氣可能源自于塑化系統或模腔內排氣不良的位置

這些缺陷在局部填充時也清晰可見

成因：

釋壓（回抽）過快或過多

背壓壓力不夠

注塑模內的排氣問題

2.2空穴（Voids）

排空了的腔洞，是塑料冷卻階段，收縮受到阻礙而產生的。

一般出現在壁厚部位附件

缺陷出現在保壓階段

成因：

在塑料冷卻的過程中，材料因熱效應的收縮不能得到及時的補償的時候，便會在相應的部位上形成空穴。要將保壓壓力傳遞得當，注塑件的澆口定要設計在橫切面最大的部位，防止澆口與主流道過早凝固的現象

3.熔接線（WeldLine)

表現：

熔接線是注塑件的光學性和機械性較弱的位置，可能出現缺口或變色現象，缺口別在拋光高亮度或者透明件上更為明顯。變色常出現在含有金屬色母的塑料件。

成因：

當兩條或更多熔流相遇時，便會形成熔接線，假如熔流結合部位的溫度和壓力不足夠，就會出現填充困難提高溫度可以有效改善熔接，但是冷卻時間也會延長。

解決方案Solution：（產品）

盡量把產品壁厚設計的均勻

模具澆口位置的選擇

解決方案Solution：（工藝）

增加填充速度

增加材料溫度，模具溫度（增加溫度會使產品周期加長）

使用急冷急熱技術（僅限于無定型料ABS,PS,PMMA,PC）

4.缺膠(IncompletelyFilledParts/ShortShot)

現象：

注塑材料不能完全填滿整個模腔，這類缺陷通常出現在遠離澆口的位置上，流長過長，薄壁件附件，或因為模具排氣不良。

成因：

注塑的塑料量太少（射膠量）

熔料的流動因排氣問題收到阻礙

注塑機速射壓力，注塑速度不夠

在流道截面內的熔料過早凝固（注塑速度太低，模具溫度不當或澆口位置錯誤）

5.燒焦（DieselEffect/Burn)

現象：

成因：

燃燒效應純粹是排氣問題造成的，常見于盲孔，圓角，流道末端，以及多熔料匯合點。塑料在燃燒過程中會釋放出一些破壞性物質，破壞模腔表面，模具組件，堵塞排氣槽；定期清理必要性。

6.飛邊（Over-SprayedParts/Flashes)

現象：

成因：

模具上超出允許的間隙（模具制造時公差過大，或生產中磨損造成間隙）

注塑機的鎖模壓力太低或太高（開模力比鎖模力更大，令模具不能保持閉合，或鎖模壓力使模具變形）

模腔內壓力過大（注塑壓力過大）

塑料的粘度不夠（膜腔內壓力過高而熔膠的流動阻力太小）

7.斑痕（Streaks)

7.1現象

7.2現象及成因：

燒焦痕–熔膠受到過高的溫度或過長的滯留時間，降解并分解出氣體形成的明顯色痕.

色差痕– 由于部件著色劑分布不均或著色劑的排列隨熔料流動方向不同而引起。

玻璃纖維痕–當使用含有玻璃纖維的材料時，有可能出現消光面痕和粗糙表面，有如金屬般反光之玻璃纖維在注塑件表面出現，也稱浮纖。

濕氣痕–指出現在產品上U型的曲線，開口方向與射流方向一致，有些伴有氣泡和表面粗糙，濕氣痕由模具壁上冷凝的水氣形成，牽涉范圍廣泛塑料在儲存或注塑過程中吸入了空氣中的水分，當膠粒熔解時，這些水變成水蒸氣泡。

模具表面潮濕

模具的溫度控制系統泄露

水點凝聚在模壁上

塑料內或外潮濕

塑料的烘干程度不夠

不適當的儲存膠粒

注塑機法蘭接口溫度太低

氣痕–大部分氣痕以消光斑，銀色或白色的痕跡出現在凹位，加強筋和厚薄膠位變化大的位置上。熔料在填充模腔時，因氣體未能及時被排走，特別是在一些結構轉折處，氣體被翻越過前面的熔料困住，形成氣痕。

8.澆口附近的消光斑（DullSpotsNeartheGate)

現象：

在澆口周邊出現的細小同心環，顯現成暗淡的日冕痕（消光斑）

成因：

當熔料高速通過澆口進入型腔時，塑料的分子鏈產生強烈的方向性排列，由于澆口后方未能提供足夠的松弛時間，塑料在他們仍帶有強烈的方向性時已經固化，強大的剪切力撕裂塑料表層，新材料填充進撕裂部位，形成新的表層，反射率不同。

澆口偏細

射速過高

9.光澤差（GlossDifferences）

表現：

注塑件上光亮度過高或不足

亮度有差別，常出現在產品結構變化處

成因：注塑件表面于光線下的反射度直接反映出它的光亮度。注塑件表面越平滑，光亮度越高，有皮紋效果會形成慢反射，使表面出現色澤不同。冷卻后注塑件因扭曲變形也會是光亮度不平均的情況。

10.變形（warpage)

表現：扭曲是指注塑件的形狀與原來的要求不一致。主要是由于不平均收縮引起

成因：扭曲是注塑件的一大問題，因為任然未能被準確的預測出來，而且修改模具會造成無法估計的成本和延誤。主要原因就是不同的收縮率。

收縮：

注塑件在冷卻時的體積減少，當塑料從熔融狀態冷卻的時候，他的體積會因為分子鏈互相接近而減少。

收縮分類（總收縮量=注塑收縮+過后收縮）

注塑收縮：在成型后16小時內的尺寸變化

過后收縮：在注塑收縮后和經過很長一段時間后的尺寸改變

A.模壁溫度的影響

低模溫-使注塑件冷卻加快，因此抑制了分子鏈的緊束密度的形成，這些注塑件會有較少的注塑收縮，但過后收縮卻較多，特別是對于半結晶性物料而言

高模溫–是注塑件冷卻變慢，分子有足夠的時間形成緊束密度的排列，這些注塑件會有較多的注塑收縮，但過后收縮卻較少

B.產品壁厚

產品壁厚的區域收縮量總是大于產品壁薄的區域，從而導致了收縮的不均勻

C.材料

無定形塑料和結晶型塑料有著不同的表現，無定形塑料通常收縮小，所以變形的風險也小；結晶型塑料由于晶核分子定向性，收縮率大，也就很容易產生變形。含玻璃纖維材料，相對變形會更大

D.工藝參數

模具溫度，保壓時間，保壓壓力，材料溫度，射出速度

E.產品設計方面：

提供平均的壁厚

使用同一厚度的壁厚和相對應合理加強筋

避免有熔膠積聚和壁厚突變的情況

在角位添加圓弧和加大內層的表面尺寸，以提供平均的散熱效果

優先考慮對稱設計

把澆口移到厚壁位置，避免壓力傳遞不進型腔

選用足夠的澆口直徑，提供足夠的保壓傳遞

利用澆口的數目和位置，令注塑件內產生平均的塑料流動方向（玻璃纖維排列統一）同時避免熔接線

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11.噴射紋（Jetting)

表現：噴射紋是像蛇一樣蜿蜒的粗糙編織紋，噴射紋與唱片坑紋很相似。

成因：因為流動波峰未能在模腔內完全形成所致，熔料在冷卻固化后不能與隨后進入模腔的塑料完全熔合，因而形成，這種缺陷常出現在高速充填，或橫截面急劇增加的注塑件上。

12.唱片坑紋效應（Recordgrooveseffect)

表現：出現在產品表面的級細小的類似唱片上的坑紋。

成因：過高的冷卻速度

熔料溫度不足

注射速度不足

模壁溫度不足

當塑料被注塑到膜腔中時，相對于材料模具是冷的，很快在材料表面形成凝固層。特別是當注塑速度相對較慢是，會令粘度高或已凝固的流動波峰阻礙隨后的熔料沿模壁方向的流動。因此，從后流向前的塑料不能貼上模壁，反而令中央的材料向前延伸。

13.應力發白/應力開裂(Stress-Whitening/StressCracks)

表現：應力發白是由于內部或者外部應力產生的。受應力影響的位置會發白。應力龜裂是由互相非常接近的裂痕組成，一般在生產數天甚至數周后才出現。

成因：當注塑件變形量過大（外應力或扭曲影響）。最大形變量與材料的種類，分子結構，注塑條件，環境氣候所影響，物料因在加工處理過程受不同的溫度及時間影響，是的產品抵御內外應力的能力驟然下降。使用活躍物質（堿性溶液，油脂等）可令塑膠產品在很短時間內出現應力發白和應力龜裂。

14.可見頂針痕（Visibleejectormarks）

表現：頂針痕有陷入和凸出兩種，他們會在注塑件的膠位厚薄突顯變動，導致產品表面光澤差或可見的陷入，甚至可能被頂穿。

成因：

過程影響（參數設置不當使注塑件過早脫離模具或脫模力過大）

幾何形狀的影響（頂針長度不合適或裝置錯誤）

機械強度的影響（模具，注塑件，脫模系統設計及尺寸錯誤）

熱效應的影響（模具溫度差異或模壁和頂針的溫度差異太大）

15.脫模變形(DeformationduringDemoulding)

表現：根據不同程度的破損，可以分為裂痕，折斷，拖拉出膠料和頂針的陷入和頂穿，特別關鍵的地方是強脫位置。

成因：

注塑件所需的脫模力同時足以破壞注塑件。

脫模的動作受到阻礙

脫模力的大小是關鍵，影響脫模力大小的主要因素是注塑件的收縮。

16.頂出坑紋（EjectionGrooves)

表現：注塑件脫模時產生頂出坑紋破壞其表面，主要發生在結構性的表面

成因：表面粗糙度高的注塑件，脫模角度也要相應加大，才可避免脫模時對表面結構造成破壞。

17.表層脫皮（FlakingoftheSurfaceLayer)

表現：物料內的各層未能完全融合在一起，而且開始脫皮現象，可能發生在澆口或者注塑件上，因融合強度不同會產生程度不一樣的脫皮現象。

成因：表面粗糙度高的注塑件，脫模角度也要相應加大，才可避免脫模時對表面結構造成破壞

18.冷膠

現象：較冷的塑膠熔料經由射嘴注入型腔，產生如彗星尾巴般的痕跡，冷膠可以在澆口附件或整個注塑件上出現，嚴重的可能堵塞流道。

成因：熔料在開始注塑進模腔前，在澆口或射嘴內凝結成冷膠，其后隨下一注塑周期進入模腔，冷膠由于射嘴溫度不適當，或者由于塑化系統的回料過程太遲造成，太小的射嘴直徑也會有負面影響。

19.拉絲

表現：若注塑模具采用熱流道為澆口，在注塑件的附件可能黏附著小量的膠料。

這些膠料的形狀可能是短小的錐形或者是長達數厘米的拉絲。

20.黑點

表現：黑點出現在產品表面，可能由于磨損，熱降解或污染物造成。

成因：

過程影響（熔膠溫度過高或滯留在塑化系統內的時間太長，或使用熱流道加溫程序錯誤）

模具影響（澆口系統受污染或熱流道系統有死角位）

注塑件影響（塑化系統受污染或螺桿和炮筒有損蝕）

塑料或染料的影響（膠粒混有雜質，再回收料的比例過大或使用不合適的色母，著色劑）

21.積垢

表現：數千模次后，塑料中低分子物質分離出，并黏附在模腔表面，形成積垢。通常出現在澆口或排氣位置附近，導致注塑件表面出現瑕疵或光亮度有差別。

成因：

在熱塑性材料生產過程中，積垢是常出現的缺陷，（POM,PP,PET,ABS,PC,PA,PBT）添加劑，如阻燃劑，潤滑劑和著色劑都容易產生積垢

應力過大，過高的熔膠溫度，剪切應力和剪切率

塑化系統內的剪切力過大，過高的螺桿轉速

在模腔內所受的剪切力過大，如射速太高

模內排氣不足

處理過程中的物料帶有大量的水分

錯誤或過量使用潤滑劑

著色劑或添加劑和基料不能熔合

烘干時間太久

22.破裂/破損的片狀鉸鏈

表現：片狀鉸鏈的破損主要是因為塑料內的應力過大導致，可能局部或者完全斷裂，而過大的應力也會出現應力發白

成因：屈折角度、負載周期、負載頻率、承受力

23. 電鍍注塑件缺陷

表現：注塑件的生產條件可影響到塑膠電鍍產品的表面質量，注塑或電鍍過程很可能令注塑件上出現氣泡，膠泡或熔合層黏著力不足等情況